Итоги национального проекта «Средства производства и автоматизации»Национальный проект «Средства производства и автоматизации» стартовал в 2025 году. Главная цель инициативы – обеспечение технологического лидерства России в области производства высокотехнологичных станков и повышение уровня промышленной роботизации. В числе ключевых задач – вывести страну в число 25 ведущих государств по плотности роботизации. Для этого нужно довести количество промышленных роботов до 145 на 10 тыс. работников (сейчас этот показатель – 29). Также проект призван обеспечить достижение технологической независимости России в изготовлении средств производства до уровня 95%. Развитие собственного производства станков и роботов, а также поддержка роботизации предприятий необходимы для импортозамещения в различных сферах. Автоматизация процессов способствует снижению затрат, повышению качества продукции и общей производительности, улучшению условий труда. Например, промышленные роботы не боятся огня и излучения, могут выполнять монотонные или опасные задачи, работать с тяжелыми грузами. Это делает труд человека, особенно на рискованных участках, более безопасным. С этого года реализуется федеральный проект «Развитие производства станкоинструментальной промышленности». Его цель – стимулировать разработку и выпуск высокотехнологичных станков и комплектующих к ним. В частности, производителям предоставляются субсидии, покрывающие затраты на научные исследования и разработки современных технологий (НИОКР). Ещё одна субсидия компенсирует производителям скидки, предоставленные покупателям их продукции. В этом году АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» заключила соглашения с производителями станкоинструментальной промышленности. Для повышения производительности труда у них был проведён аудит. АО «МСП Банк» по программе льготного кредитования (5% годовых для представителей малого и среднего бизнеса) заключило кредитные договоры с производителями станков и инструментов. Фонд содействия инновациям в этом году выделил гранты: по конкурсам «Старт-станкостроения» и «Развитие-станкостроения». В частности, по соглашениям планируется создать шлифовально-заточный комплекс с ЧПУ для обработки плоских и круглых протяжек, автоматический комплекс для клёпки панелей крыла, комплекс для пятиосевой обработки панелей из композитов для отъемной части крыла самолёта. В 2024 году по федеральному проекту «Развитие промышленной робототехники и автоматизации производства» на базе АНО ВО «Университет Иннополис» в Татарстане был создан Головной Центр развития промышленной робототехники. Его задача – формировать инфраструктуру для разработки и внедрения робототехнических решений, а также готовить специалистов для роботизированных производств. Центр оказывает услуги предприятиям, которые разрабатывают или применяют робототехнику, в нём создают и внедряют технологические решения в сфере сварки, наплавки и неразрушающего контроля. В задачи центра также входит увеличение уровня роботизации, в том числе за счет реализации образовательных программ. За прошедший год при участии Головного центра были созданы и развиты аналогичные центры в ряде регионов. В этом году были выполнены проекты по оценке увеличения производительности труда на предприятиях обрабатывающей промышленности за счет роботизации и автоматизации. Подписано и выполнено 120 соглашений на проведение аудита. Наиболее активными стали Тверская, Курская и Липецкая области, Москва и Подмосковье. Также было введено в эксплуатацию специализированное оборудование промышленной робототехники, разработанное по результатам проведения НИОКР, реализованы мероприятия по популяризации промышленной робототехники. Получатели субсидии поучаствовали в выставках «Металлообработка – 2025», «Иннопром-2025», «Металлообработка, металлургия». По федеральному проекту «Развитие производства литейного и термического оборудования» в 2025 году введено в эксплуатацию специализированное литейное и/или термическое оборудование, разработанное по результатам проведения НИОКР. Наибольший интерес у участников проекта вызывают три формы поддержки: субсидии заказчикам на выполнение НИОКР по разработке спецоборудования, субсидии производителям для компенсации скидок покупателям, а также субсидии на создание и внедрение российского программного обеспечения. Санкт-Петербург Компания «Биоград» из Санкт-Петербурга с 2018 года работает в области аддитивных технологий. В этом году компания создала бренд 3DLAM и выпустила линейку 3D-принтеров для печати металлическими порошками по технологии селективного лазерного сплавления (SLM). «Биоград» осуществляет полный цикл производства таких принтеров, предоставляет услуги печати в своём центре аддитивных технологий в Санкт-Петербурге, а также обучает специалистов. Компания стремится сделать металлическую 3D-печать доступнее, создавая экономичные установки SLM. Принтеры 3DLAM могут изготавливать детали из нержавеющей стали, жаропрочных сплавов, кобальт-хрома, титана и других материалов. В механике, электронике, программном обеспечении и технологиях сплавления применяются собственные разработки. В системах 3DLAM используются российские лазеры, а программное обеспечение, электроника и прошивки создаются внутри компании. Сейчас модельный ряд включает два варианта – принтеры серии Mid, а также более компактные и экономичные, но полнофункциональные системы серии Mini. Это оборудование подходит для производства деталей сложной формы из специальных материалов и может применяться на ремонтных производствах, в зуботехнических лабораториях, для обучения в вузах и колледжах. В ближайшее время 3DLAM планирует начать выпуск принтеров серии Maxi с увеличенной рабочей зоной и новыми вспомогательными системами. Москва Столичная компания «Валдай роботы» создаёт роботов различного применения для автоматизации промышленных и логистических процессов. Она разрабатывает разные модели, включая предназначенные для перевозки грузов автономные мобильные роботы с системой навигации. Для одного из крупнейших российских маркетплейсов компания сделала логистического робота, который за счёт нейросетевых технологий легко встраивается в существующую инфраструктуру. Сейчас такой робот поднимает от 25 до 45 кг, но в будущем его грузоподъёмность планируют увеличить до 100 кг. В этом году компания открыла в Санкт‑Петербурге завод для серийного производства. На площадке есть цехи для механической обработки, сборки и испытаний, зона для демонстрации. На предприятии выполняется полный цикл работ – от обработки металла и механосборки до проектирования и выпуска низкоуровневой электроники и программного обеспечения. Серийно выпускаются три основные линейки: складские роботы «АРГОН» для маркетплейсов и складов; шестикоординатные промышленные манипуляторы «БЕРИЛЛ» для автопрома и смежных отраслей (сварка, паллетизация, механическая обработка); тяжёлые платформы «ГРАНИТ» для авиастроения и перевозки крупногабаритных деталей. Значительная часть парка работает на российских процессорах «Эльбрус» и микроконтроллерах «Милландр». Это повышает технологическую независимость, снижает внешние риски и обеспечивает высокий уровень информационной безопасности. Глубокая локализация и государственная поддержка позволяют предлагать конкурентные цены: полностью российские комплектации стоят дешевле зарубежных аналогов при схожих производительности и стоимости владения. В 2025 году компания «Валдай роботы» стала одной из восьми, получивших субсидию на предоставление скидок покупателям промышленной робототехники, сортировочного и логистического оборудования. Пермский край Компания «Роботех» специализируется на разработке и внедрении комплексных проектов роботизации и автоматизации производственных линий. Её цель – сделать автоматизацию не только эффективной, но и доступной для большинства предприятий. Системы от «Роботех» просты в обслуживании, не требуют высокооплачиваемых специалистов, а обучение персонала занимает мало времени. Например, на одном из комбинатов компания установила роботизированный комплекс с системой технического зрения и искусственным интеллектом. Он автоматически сортирует шпон по качеству и направляет листы на устранение дефектов. Раньше эту работу делали вручную, что сопровождалось повышенной физической нагрузкой и риском брака. После внедрения комплекса процессы стали точнее и стабильнее, доля брака снизилась, а производительность выросла. Работников, ранее занятых на сортировке, перевели на более квалифицированные и безопасные участки. Ещё один проект был реализован в Беларуси: 27 роботизированных ячеек обслуживают 69 станков с ЧПУ. Это освободило от ручного монотонного труда как минимум 74 человека, их перевели на участки с безопасными условиями работы. Для промышленности, испытывающей кадровый голод, такое решение имеет стратегическое значение. Роботы работают круглосуточно и непрерывно, снижая затраты и наращивая объёмы выпуска без дополнительной нагрузки на персонал.
Справочная информация Национальный проект направлен на достижение технологической независимости в области производства высокотехнологичных станков (к 2030 году этот показатель должен достичь 95%) и повышение уровня промышленной роботизации (к 2030 году по плотности роботизации Россия должна войти в топ-25 стран).
Производство станков и роботов необходимо для импортозамещения в различных областях промышленности, в частности, в машиностроении, медицине, производстве оборудования, для повышения производительности предприятий с помощью автоматизации, улучшения условий труда персонала. Например, промышленные роботы позволяют высвободить персонал от монотонного труда или от работы на опасных производственных участках. |